067440 24 31
041334 50 80
sylchenkoalex@gmail.com

Каким еще способом можно производить арболит?

Вы здесь

Задать вопрос

Производство арболита на станке вибрирование с пригрузом.

Это вариант является одним из наиболее оптимальных способов производства арболита с точки зрения затрат при открытии предприятия. Несмотря на то, что такие станки не продаются в данное время, их устройство не является сложным и позволяет любому промышленному предприятию, изготавливающему станки, изготовить их по тех. заданию заказчика. Более того, простой вариант такого станка можно сделать самостоятельно, с помощью профессионального сварщика.

На станке вибрирование с пригрузом можно производить как небольшой объем арболита в месяц (150-200 м3), так и значительно больший, от 400 м3 в месяц и больше. В данном разделе будет рассмотрен вариант возможной схемы производства арболита на станке вибрирование с пригрузом объемом не более 200 м3 в месяц за 22 рабочих дня, или до 9 м3 в рабочую 9 часовую смену.

ВАЖНО: вес пригруза и соответственно коэффициент уплотнения влияет на плотность арболита и соответственно на его прочность. Но зависимость между массой пригруза и коэффициентом уплотнения в какой то момент делает экономически нецелесообразным увеличение массы пригруза. На рис. 24 приведены кривые зависимости степени уплотнения арболита от удельной величины пригруза; коэффициент уплотнения Куп = H/h, где Н — высота заполнения формы, мм; h — проектная высота изделия, мм. http://www.stroytechnolog.ru/books/arbolit43.html Рис. 24. (по ссылке) Влияние удельной величины пригруза на степень уплотнения арболитовой смеси (коэффициент уплотнения Ку) 1 – пригруз 0,02 МПа; 2 – пригруз 0,01 МПа; 3 – пригруз 0,005 МПа; 4 – пригруз 0,003 МПа.

Т. е. видно, что диапазон давления от пригруза может находится в пределах 0,01 МПа и до 0,003 МПа. Значение уплотнения арболитовой смеси (коэффициент 1,27) при вибрировании, равное 0,01 МПа, соответствует уплотнению при прессовании с удельным давлением 0,1 МПа, а воздействие виброуплотнения при пригрузе 0,02 МПа (коэффициент 1,35) соответствует прессованию с усилием 0,35 МПа. Это достигается за счет эффекта псевдоразжижения арболитовой смеси при уплотнении вибрированием с пригрузом. Дальнейшее повышение величины пригруза (более 0,02 МПа) и времени воздействия вибрирования под пригрузом в меньшей степени способствует уплотнению арболитовой смеси. Так, при изменении пригруза с 0,01 до 0,02 МПа, т. е. вдвое, коэффициент уплотнения возрастает лишь с 1,27 до 1,34. Структура арболита, полученная при вибрировании с пригрузом при одинаковой средней плотности и прочности, менее подвержена влажностным деформациям (см. табл. 12), чем структура, полученная только прессованием, что объясняется, очевидно, наличием напряжений в изделии, характер и величина которых зависят от способа формования. Таблица 12. Влияние способа уплотнения арболитовой смеси на относительные деформации и давление набухания арболита (табл.12 по ссылке) http://www.stroytechnolog.ru/books/arbolit42.htm 1 МПа = 10,197 кг/см2. 0,1 МПа = 1,02 кг/см2. 0,02 МПа = 0,20 кг/см2. 0,01 МПа = 0,10 кг/см2. 0,005 МПа = 0,05 кг/см2. 0,003 МПа = 0,03 кг/см2. Исходя из этих данных подбирается вес пригруза. Например при давлении пригруза в 0,01 МПа = 0,10 кг/см2. на смесь получается, что для производства 1 блока арболита размером 50х30х20 (h), площадь поверхности которого равна 1500 см2 вес пригруза нужен 150 кг. (1500 х 0,1 = 150 кг.) А при давлении пригруза в 0,003 МПа = 0,03 кг/см2. на смесь получается, что для производства 1 блока арболита размером 50х30х20 (h), площадь поверхности которого равна 1500 см2 вес пригруза нужен 45 кг. (1500 х 0,03 = 45 кг.) На сегодняшний момент для производства арболита на станке вибрирование с пригрузом надо исходить именно из этих цифр, т. к. по ним Наназашвили были проведены полноценные исследования. Для производства такого объема арболита с использованием станка вибрирование с пригрузом и стеллажей необходимо:

1) помещение с площадью минимум 400 м2. В таком помещении должна быть возможность разместить помимо оборудования и емкостей небольшой склад с цементом; стеллажи для складирования арболита, произведенного не менее чем 3 рабочими сменами, т. е. 27 м3.

2) иметь 2 смесителя принудительного типа, например РН-300.

3) емкости, в которых будут разбавляться хим. добавки.

4) мерные емкости, которыми будут в смеситель засыпаться цемент и щепа.

5) 2 тележки, на которых от смесителя арболитовая смесь будет подвозиться к станку.

6) станок вибрирование с пригрузом. Форма будет входить в комплект станка.

7) небольшие поддоны из фанеры или стали на 1 блок, на которых будет происходить формование блока. Таких поддонов надо не менее чем на 27 м3. арболитовых блоков.

8) стеллажи для складирования поддонов с изготовленным арболитом.

9) деревянные поддоны, на которые будет складываться готовый арболит.

10) гидравлический штабеллер. Иногда выгодно иметь широкие стеллажи, и маленькие поддоны с арболитом ставить на обычные поддоны и поднимать их на стеллажи гидравлическим штабеллером.

11) тележка, на которой готовые блоки будут отвозиться к стеллажам.

ВАЖНО: вне зависимости от объема арболитового производства целесообразно на станке вибрирование с пригрузом за один раз производить арболита в виде готовых блоков не менее 150 тыс. см3. Процесс производства арболитового блока на станке вибрирование с пригрузом:

1) В емкости с водой заранее разбавляются хим. добавки, например хлористый кальций или сернокислый алюминий из расчета 10-12 кг/м3 арболита (для лиственницы в 2 раза больше). Перед использованием надо раствор перемешать.

ВАЖНО: хим. добавка на основе сернокислого алюминия может быть комплексной. Т. е. 7-8 кг. сернокислого алюминия на 1м3 арболита и 4 кг. извести на м3 арболита. В случае использования и сернокислого алюминия и извести, приготовление хим. растворов этих минерализаторов надо осуществлять в отдельных емкостях.

2) В оба смесителя засыпается щепа. Практика показывает, что принудительным смесителям типа РН-300 и им подобным очень тяжело перемешивать заявленный производителем объем. Реально в РН-300 можно засыпать не больше 150 литров щепы. Объем щепы зависит от ее размера. P.S. Требования к щепе: помимо размеров, щепа должна быть с минимальным количеством грязи; количество коры не должны быть более 10-15%; щепа должна быть не свежей, как минимум щепе (дереву) 1-2 месяца должно быть после рубки. Идеальный вариант 3-4 месяца.

3) При использовании двух смесителей наилучшим вариантом является их одновременный запуск, что практически позволяет иметь готовую смесь с обоих смесителей одновременно. Запускаются смесители и в процессе перемешивания щепы заливается водный раствор хим. добавок. Если есть возможность распыления этого водного раствора – хорошо. Если нет, то задача при заливке водного раствора состоит в том, чтобы вылить раствор максимально равномерно по всему объему щепы. Т. е. чтобы при заливке раствора намокло как можно больше щепы. Если воду вылить с одной стороны смесителя, то есть вероятность того, что в процессе перемешивания не вся щепа увлажнится. Перемешивание длится 10-20 секунд и после этого засыпается цемент.

4) Цемент засыпается таким образом, чтобы покрыть цементным тестом максимальное количество площади щепок. В идеале 100%. После засыпки цемента перемешивание длится минимум 2 минуты, максимум 3 минуты. ВАЖНО: после того, как в смеситель засыпан цемент, воду в смеситель уже добавлять нежелательно, так как вода смоет со щепок цементное тесто и это может привести к снижению прочности блоков.

5) Смесь после изготовления живет реально 10-15 минут, т. е. за это время смесь надо уложить в форму и спрессовать. С точки зрения удобства изготовления блоков на станке, целесообразно устраивать узел перемеса смеси (растворосмеситель) и узел изготовления блока (станок) недалеко друг от друга. Т. е., если смесь из растворосмесителя вывалить на площадку, покрытую листом жести (для лучшего скольжения при накладке смеси в форму), то удобно иметь место самого станка рядом с этой площадкой, чтобы сократить любые расстояния по доставке смеси от смесителя к станку. Но при использовании двух смесителей такое вряд ли получится, поэтому придется использовать тележку по доставке готовой смеси к станку. Этот момент надо смотреть по факту площади помещения и схемы организации производственного процесса.

6) Принцип работы действующего станка вибрирование с пригрузом выглядит так: станок организован таким образом, что блоки формуются в один ряд. Т. е. 5-10 блоков в один ряд. В зависимости от количества одновременно изготавливаемых блоков, подбирается длина станка. Плюсом такой схемы является более узкий по ширине пригруз, который намного легче и сделать и поднимать. На виброплощадку станка кладутся поддоны под блоки рядом друг с другом. Затем на эти поддоны опускается одна общая форма на необходимое количество блоков. Форма фиксируется к станку на период изготовления блоков.

7) Форма заполняется готовой арболитовой смесью. ВАЖНО: для правильного распределения смеси надо соблюдать несколько моментов: а) количество блоков на станке должно быть четным, потому что смесителей 2 шт. б) количество компонентов, которые загружаются в каждый смеситель должно быть одинаковым. в) количество компонентов, которые загружаются в каждый смеситель, должно подбираться опытным путем из расчета полной загрузки своей части формы. Т. е. вся смесь с каждого смесителя должна быть уложена в свою часть (половину) формы за один раз.

8) После того, как форма заполнена арболитовой смесью, включается процесс вибрирования. Время процесса вибрирования устанавливается опытным путем в зависимости от консистенции смеси и необходимой прочности. Через некоторое время (либо сразу) включают двигатель, который опускает пригруз. В зависимости от конструкции пригруза, пригруз может опускаться в форму или во время процесса вибрирования или процесс вибрирования надо будет остановить, чтобы пригруз опустился в форму. После того, как пригруз будет в форме, опять включается (или продолжается) вибрирование, в процессе которого смесь оседает не только под воздействием вибрации, но и под воздействием веса пригруза.

ВАЖНО: вибрирование арболитовой смеси длительное время негативно сказывается на качестве смеси, т. к. при длительном вибрировании значительная часть цементного теста слезает с щепок и стекает вниз.

ВАЖНО: время вибрирования также зависит от мощности вибраторов.

9) После изготовления блоков форма поднимается, а поддон с блоком переносится на стеллаж.

10). Складывать блоки один на другой желательно не раньше чем через 3-4 дня. Складывать блоки в 3 ряда в высоту и больше желательно не раньше чем через 6-7 дней после изготовления.

11) Транспортировать блоки заказчикам можно через 10-15 дней после изготовления при сухой погоде и не ранее чем через 15-20 дней при сырой погоде.

ВАЖНО: на разных производствах сроки отгрузки могут отличаться и они зависят от большого количества факторов, начиная с марки и качества цемента и до влажностного режима в помещении и условиях уличного хранения. Плюсом этого варианта является механизация процесса изготовления блока, что ускоряет скорость изготовления блоков; более высокая однородность блоков, что увеличивает получение блоков одной и то же плотности; более хорошая геометрия блоков; возможность иметь не очень большое по площади помещение, т. к. на стеллажах блоки можно ставить в 5-7 рядов. Минусомэтого варианта является необходимость затрат на станок и его амортизацию; наличие большого количества поддонов под каждый блок, т. к. их надо не менее 3х дневных смен. Также к минусам можно отнести необходимость наличия стеллажей.