067440 24 31
041334 50 80
sylchenkoalex@gmail.com

Можно ли применять вибростанки для производства арболита?

Вы здесь

Задать вопрос

Это вариант является достаточно затратным способом производства арболита с точки зрения затрат при открытии предприятия. Необходимо иметь смеситель принудительного типа; емкость, в которой будут разбавляться хим. добавки; мерные емкости, которыми будут в смеситель засыпаться цемент и щепа; тележку, на которой от смесителя арболитовая смесь будет подвозиться к вибростолу; вибростанок; небольшие поддоны из фанеры или стали на 1-2 блока, на которых будет происходить формование блока; стальные формы; стеллажи для складирования поддонов с изготовленным арболитом; деревянные поддоны, на которые будет складываться готовый арболит; тележка, на которой готовые блоки будут отвозиться к стеллажам (в зависимости от организации процесса может не понадобиться).

ВАЖНО: на рынке продается огромное количество разных вибростанков, но к сожалению без внесения изменений, практически ни один из них не пригоден для производства арболита. Это в первую очередь связано с процессом вибрирования. Если при производстве арболита на вибростоле происходит штыкование (т.е. предварительное уплотнение смеси, которое не дает возможности цементному тесту стекать вниз), то при производстве арболита на обычном вибростанке процесса штыкования смеси нет. И если например вибрировать смесь по времени минуту-две, то после такого вибрирования большая часть цементного молочка с щепок стечет вниз.

ВАЖНО: Вот так описан способ производства арболита вибропрессованием, где упругая смесь сжата крышкой формы до набора распалубочной прочности, на одном из производств арболита в СССР. Способ вибропрессования разработан ЦНИИМЭ и внедрен впервые в Шеманихинском леспромхозе Горьковской области. В настоящее время по такому способу в модернизированном исполнении работают две линии формования арболитовых конструкций в Оятской сплавной конторе Ленинградской области (линии ЛВ-24М и ЛВ-125М). Изготовление арболитовых изделий осуществляется в стальных формах с фиксирующими крышками. Форма с уложенными фактурными слоями и арболитом, арматурой и закладными деталями накрывается фиксирующейся крышкой и подается на тележке в вибропрессовальную установку; под действием вибрации и сжатия гидродомкратов крышка утапливается в форму, уплотняет смесь и защелкивается. Изделие в форме с зафиксированной крышкой выдерживается в отапливаемом цехе до достижения распалубочной прочности. Этим способом могут быть получены изделия хорошего качества с любой требуемой средней плотностью. Недостатки его — большой расход металла на формы и крышки, поскольку для сдерживания давления распрессовки упругой арболитовой смеси, находящейся в напряженно сжатом состоянии, требуется большая жесткость форм и крышек. Гидравлические домкраты при работе находятся под вибрацией, что снижает срок их службы. Такие недостатки препятствуют широкому внедрению этого способа. Таким образом, чтобы использовать вибростанки для производства арболита, надо сделать такую конструкцию, которая бы исключала бы использование стальных форм с закрывающейся крышкой. Т. е. блок после прессования должен подаваться на сушку сразу уже в распакованном виде. Чтобы этого достичь, в обычный вибростанок необходимо внести изменения.

ВАЖНО: изменения в обычный вибростанок вносятся по двум направлениям:

а) в части процесса вибрирования, чтобы кардинально сократить время этого процесса хотя бы до 10-15 секунд. Здесь взамен виброплощадки обычного типа, более целесообразно применение виброударной установки.

б) усилие, осуществляемое прессом. Если для статического прессования смеси в форме (однократное приложение нагрузки), где упругая смесь сжата крышкой формы до набора распалубочной прочности (20-24 часа) достаточно приложение усилий 0,35 мПа, то для обычного прессования с мгновенной распалубовкой усилие должно быть не менее 2-3 мПа. Не все вибростанки имеют такое усилие.

Процесс производства арболитового блока с помощью вибростанка:

1) В емкости с водой заранее разбавляются хим. добавки, например хлористый кальций или сернокислый алюминий из расчета 10-12 кг/м3 арболита (для лиственницы в 2 раза больше). Перед использованием надо раствор перемешать. ВАЖНО: хим. добавка на основе сернокислого алюминия может быть комплексной. Т. е. 7-8 кг. сернокислого алюминия на 1м3 арболита и 4 кг. извести на м3 арболита. В случае использования и сернокислого алюминия и извести, приготовление хим. растворов этих минерализаторов надо осуществлять в отдельных емкостях.

2) В смеситель засыпается щепа. Практика показывает, что принудительным смесителям типа РН-300 и им подобным очень тяжело перемешивать заявленный производителем объем. Реально в РН-300 можно засыпать не больше 150 литров щепы. Объем щепы зависит от ее размера. P.S. Требования к щепе: помимо размеров, щепа должна быть с минимальным количеством грязи; количество коры не должны быть более 10-15%; щепа должна быть не свежей, как минимум щепе (дереву) 1-2 месяца должно быть после рубки. Идеальный вариант 3-4 месяца.

3) Запускается смеситель и в процессе перемешивания щепы заливается водный раствор хим. добавок. Если есть возможность распыления этого водного раствора – хорошо. Если нет, то задача при заливке водного раствора состоит в том, чтобы вылить раствор максимально равномерно по всему объему щепы. Т. е. чтобы при заливке раствора намокло как можно больше щепы. Если воду вылить с одной стороны смесителя, то есть вероятность того, что в процессе перемешивания не вся щепа увлажнится. Перемешивание длится 10-20 секунд и после этого засыпается цемент.

4) Цемент засыпается таким образом, чтобы покрыть цементным тестом максимальное количество площади щепок. В идеале 100%. После засыпки цемента перемешивание длится минимум 2 минуты, максимум 3 минуты. ВАЖНО: после того, как в смеситель засыпан цемент, воду в смеситель уже добавлять нежелательно, так как вода смоет со щепок цементное тесто и это может привести к снижению прочности блоков.

5) Смесь после изготовления живет реально 10-15 минут, т. е. за это время смесь надо уложить в форму и спрессовать. С точки зрения удобства изготовления блоков на вибропрессовальном станке, целесообразно устраивать узел перемеса смеси (растворосмеситель) и узел изготовления блока (вибростанок) недалеко друг от друга. Т. е., если смесь из растворосмесителя вывалить на площадку, покрытую листом жести (для лучшего скольжения при накладке смеси в форму), то удобно иметь место самого вибростанка рядом с этой площадкой, чтобы сократить любые расстояния по доставке смеси от смесителя к станку.

6) После того, как форма заполнена арболитовой смесью, включается вибростанок. Процесс вибрирования должен длиться максимум 10-15 секунд. (в зависимости от консистенции смеси и необходимой прочности.) Время вибрирования устанавливается опытным путем. После вибрирования происходит прессование смеси.

ВАЖНО: вибрирование арболитовой смеси длительное время негативно сказывается на качестве смеси, т. к. при длительном вибрировании значительная часть цементного теста слезает с щепок и стекает вниз.

7) После изготовления блока поддон с блоком переносится на стеллаж.

8). Складывать блоки один на другой желательно не раньше чем через 3-4 дня. Складывать блоки в 3 ряда в высоту и больше желательно не раньше чем через 6-7 дней после изготовления.

9) Транспортировать блоки можно через 15-20 дней после изготовления при сухой погоде и не ранее чем через 20 дней при сырой погоде.

ВАЖНО: на разных производствах сроки отгрузки могут отличаться и они зависят от большого количества факторов, начиная с марки и качества цемента и до влажностного режима в помещении и условиях уличного хранения. Плюсом этого варианта является механизация процесса изготовления блока, что ускоряет скорость изготовления блоков; более высокая однородность блоков, что увеличивает получение блоков одной и то же плотности; более хорошая геометрия блоков; возможность иметь не очень большое по площади помещение, т. к. на стеллажах блоки можно ставить в 5-7 рядов. Минусом этого варианта является необходимость затрат на станок и его амортизацию; наличие большого количества поддонов под каждый блок, т. к. их надо не менее 3х дневных смен. Также к минусам можно отнести необходимость наличия стеллажей.